Ergonomie am Arbeitsplaz

Ergonomie am Arbeitsplatz

Gesundheit fördern und erhalten

Eine gute Ergonomie am Arbeitsplatz wird leider allzu oft vernachlässigt. Dabei ist dies ein sehr wichtiges Thema, und ein moderner Gesundheitsschutz beinhaltet ergonomisch gut ausgestaltete Arbeitsplätze. Hier sind die Arbeitgeber in der Pflicht – und die Betriebsräte sollten ein Auge darauf haben. Mit der TimeStudy Videoanalyse lässt sich die Ergonomie sehr gut betrachten, auswerten und anschließend verbessern.

Das heißt, sie schlagen zwei Fliegen mit einer Klappe. Auf der einen Seite analysieren und optimieren Sie mit der Videoanalyse die Produktionsabläufe und auf der anderen Seite analysieren und optimieren Sie gleichzeitig die gesundheitlichen Bedingungen.

Bei der Auswertung der Videoaufnahmen richtet man in der ergonomischen Betrachtung den Blick auf die Gesundheit der Mitarbeiter und nimmt eine Bewertung vor. Die Einstufung der am Arbeitsplatz vorhandenen Gewichts- und/oder Kraftniveaus (Arbeitsschwere) erfolgt in insgesamt 10 Stufen mit Berücksichtigung Männer/Frauen. Die Haltungs- und Bewegungsformen (Beine, Schulter, Rücken, Unterarm/Hand) werden eingestuft sowie die zusätzlichen körperlichen Beeinträchtigungen durch Arbeitsbedingungen (Hitze, Staub, Zugänglichkeit, …). Die Datenauswertung und Interpretation der Ergebnisse erfolgt mit Hilfe farbiger Markierungen.

Der moderne Arbeitsplatz sollte ergonomisch optimiert sein, denn die Gesundheit der Mitarbeiter ist ein hohes Gut!

Erfahren Sie mehr.

Rüstworkshop mit hohem Praxisanteil

Rüstworkshop mit hohem Praxisanteil

Rüstworkshop mit hohem Praxisanteil am 09. März 2018 in Dortmund

TimeStudy zeigt Ihnen in diesem Rüstworkshop, wie Sie in kürzester Zeit mit Ihrem Team den Wertschöpfungs­anteil und somit die Produktivität durch technische und organisatorische Maß­nahmen erhöhen können.

Damit Sie in Ihrem Unternehmen sofort mit der Umsetzung starten können, bekommen Sie nach dem Workshop ein Excel-Template zur Vorbereitung, Durchführung und Auswertung eines Rüstworkshops von uns an die Hand. Außerdem können Sie die TimeStudy-Videoanalyse-Software für drei Monate kostenlos testen.

Wir wollen, dass Sie Verschwendung erkennen, die Rüstzeiten reduzieren, die Abläufe standardisieren und die Arbeitsplätze optimieren (nicht wegrationalisieren!!!).

Nach TimeStudy sind die Ziele der Rüstzeitreduzierung, dass die Arbeitsplätze gesichert, die Maschinenstillstände reduziert, die Kunden schneller und flexibler bedient, die Losgrößen und Bestände reduziert werden.

Die Vorteile durch SMED sind eine höhere Produktivität, die Beseitigung von Schwachstellen, eíne optimalere Organisation und eine Standardisierung der Abläufe.

Hier können Sie noch mehr erfahren und sich anmelden.

Ausblick auf 2018

Wir wünschen Ihnen allen ein schönes und friedliches Weihnachtsfest sowie einen guten Rutsch in ein gesundes, glückliches und erfolgreiches Jahr 2018!

Und wir blicken schon einmal auf das Jahr 2018, denn dann möchte TimeStudy wieder praktische Hilfen zur Prozessoptimierung anbieten:

Wir werden am 09. März 2018 im BFW in Dortmund zu Gast sein und dort das Schnelle Rüsten und dessen Optimierung unter Praxisbedin­gungen an einem Bearbeitungs­zentrum in einer Werkstatt de­monstrieren.

Außerdem wird am 27. April 2018 ein Workshop im Lüntec in Lünen stattfinden, der sich dem Thema Videoanalyse und Potentialanalyse widmet. Kein Unternehmen kann es sich leisten, auf Dauer Potentiale brachliegen zu lassen. … und es verstecken sich mehr davon, als Sie vielleicht denken.

Aber zuerst einmal wünschen wir Ihnen, dass Sie die kommenden Feiertage genießen können.

Rüstzeitoptimierung in 5 Stufen durchführen

Rüstzeitoptimierung in 5 Stufen gezielt durchführen

Rüstzeitreduzierung um 30 % und mehr

Was erreichen wir, wenn wir eine Rüstzeitoptimierung in 5 Stufen gezielt durchführen? Und was sind die 5 Stufen?

  • Stufe 1: Prozessanalyse – Wie wird derzeit gerüstet?
  • Stufe 2: Trennung des internen (Maschine steht still) und externen Rüstens (Maschine läuft)
  •  Stufe 3: Umwandlung des internen in externes Rüsten
  •  Stufe 4: Synchronisation und Optimierung der Gegebenheiten
  •  Stufe 5: Standardisierung des Rüstablaufes, um die Nachhaltigkeit zu sichern

Sie erreichen mit SMED, dem schnellen Rüsten, eine Rüstzeitreduzierung von 30 % und mehr, d. h. die Maschinenverfügbarkeit wird erhöht und es kann mehr und flexibler produziert werden. Dadurch kann das Unternehmen flexibler auf Kundenwünsche eingehen, deren Aufträge schneller und gezielter bearbeitet werden können, was wiederum Arbeitsplätze sichert.

Losgrößen und Bestände reduzieren

Um teure Umrüstungen zu vermeiden, arbeiten viele Unternehmen mit großen Losgrößen und hohen Beständen, die viel Kapital binden. Doch diese können reduziert werden, da intelligente und schnelle Rüstvorgänge die Produktion flexibler, effizienter und passgenauer machen. Dazu muss jedoch die Verschwendung erst einmal erkannt werden. Denn erst anschließend können die Arbeitsplätze optimiert und die Abläufe standardisiert werden.

Planvolles Vorgehen sichert Nachhaltigkeit

Die Vorteile durch eine Rüstzeitoptimierung in 5 Stufen liegen auf der Hand. Erst, wenn eine Stufe „abgearbeitet“ ist, wird die nächste in Angriff genommen, so dass alle betroffenen Mitarbeiter ins Boot geholt werden und in der Sache nichts übergangen oder schnell abgetan wird. Das Ergebnis ist eine Beseitigung von Schwachstellen und eine höhere Produktivität durch eine vermehrte Maschinenverfügbarkeit.

Hier genauer informieren.

Potentialanalyse mit der TimeStudy Videoanalyse

Potentialanalyse mit der TimeStudy Videoanalyse

Zielsetzung einer Potentialanalyse

Die Potentialanalyse mit der TimeStudy Videoanalyse kommt inzwischen in vielen Unternehmen erfolgreich zum Einsatz. Das Ziel ist eine Optimierung der Produktionsabläufe, damit die Leistungskraft und Wettbewerbsfähigkeit des Unternehmens auch für die Zukunft gesichert werden.

Vorhandene Potentiale werden bei der Potentialanalyse mit der TimeStudy Videoanalyse nach der Lean-Methode analysiert und unter Einbeziehung der betroffenen Mitarbeiter visualisiert und dokumentiert. Anschließend wird der Prozess in einem gemeinsamen Workshop im Team analysiert und ausgewertet. Die Analyse wird nach der Lean-Methode und auf Basis der Wertschöpfungsbetrachtung durchgeführt.

In der Regel weisen die Analysen Potentiale von 30 % und mehr auf. Für die Erschließung dieser Potentiale werden in Workshops gemeinsam mit den Mitarbeitern die Ideen und Maßnahmen entwickelt. So wird die Nachhaltigkeit der Optimierung gesichert.

Viele Unternehmen sind von den Ergebnissen überrascht, da zum Beispiel erst mit dem Spaghetti-Diagramm sichtbar wird, wie viel tatsächlich gelaufen wird, und Wegezeiten sind eine der häufigsten Verschwendungsarten nach dem Lean-Gedanken. Nur durch eine Neukonzeption oder Umstellung, durch die Optimierung des Materialflusses und eine konsequente Reduzierung von Warte-, Wege- und Transportzeiten können die Durchlaufzeiten verringert werden.

Werden Sie tätig und lesen Sie hier mehr zum Thema… oder rufen Sie uns an: 02306 / 9254 000.

Videoanalysen mit ActionCam

Videoanalysen mit ActionCam

Videoanalysen mit ActionCam (z. B. GoPro)

Der Mitarbeiter filmt selbst! Er wird nicht gefilmt!

Wenn Videoanalysen mit ActionCam durchgeführt werden ist das Filmen vollständig anonym, da ausschließlich der Arbeitsvorgang gefilmt wird – es werden keine Personen aufgenommen. Damit ist das Hauptargument des Betriebsrates gegen die Videoanalyse ausgeräumt! … und die Prozesse können endlich analysiert und optimiert werden.

Die ActionCam kann mit einem Clip am Helm oder an der Mütze befestigt werden, ggf. auch mit einem Bauchgurt. Daher ist kein zusätzlicher Kameramann erforderlich, das spart personelle und zeitliche Ressourcen. Außerdem bleibt der Mitarbeiter selbst anonym, da nur seine Hände im Bild zu sehen sind. Die Kamera selbst ist leicht zu steuern, liefert qualitativ hochwertige Filme, und der Film kann direkt über das Smartphone oder Tablet gecheckt, übertragen und gespeichert werden.

Lesen Sie hier Näheres über die Videoanalyse.

 

7 Arten der Verschwendung

7 Arten der Verschwendung

7 Arten der Verschwendung

Alles, was für die Arbeit gerade nicht benötigt wird, ist unter Verschwendung „Waste“ zu verstehen. Darunter fallen 1. der Transport, 2. Lagerhaltung, 3. unnötige Wege, 4. Wartezeiten, 5. Überproduktion, 6. der Herstellungsprozess und 7. Fehler.

Daraus resultiert, dass Materialbewegungen und Bestände entsprechend reduziert, Arbeitsabläufe verbessert und Wartezeiten vermieden werden sollten. Es sollte außerdem nur das in der Menge produziert werden, die auch von den Kunden benötigt wird. Besonders ein nicht optimaler Herstellungsprozess (z. B. durch mangelhafte Informationen, unpassende Material- und Werkzeugbereitstellungen, Leerwege etc.) muss überdacht werden. Die Fehlerursachen sollten gemeinsam mit allen betroffenen Mitarbeitern gesucht und eliminiert werden.
Im Herstellungsprozess schafft man gerade auch durch standardisierte Arbeit die Grundlage für eine Verbesserung des gesamten Ablaufs, der in alle Bereiche, d. h. die o. g. Verschwendungsarten, ausstrahlt. Wichtig ist ein Standardisieren auch gerade beim Rüsten der Maschinen. Am besten untersucht man mit einer Rüstzeitanalyse genau den Prozess und anschließend optimiert man ihn gemeinsam im Team.

Lesen Sie mehr zum Thema Schnelles Rüsten: http://www.timestudy.de/consulting/smed/

 

Wertstromanalyse - einfach, effizient, übersichtlich

Wertstromanalyse

Wertstromanalyse – einfach, übersichtlich, effizient

Der komplette Weg, den ein Produkt vom Zulieferer bis zum Endkunden zurücklegt, wird Wertstrom genannt. Die Wertstromanalyse ist ein wirkungsvolles Lean-Starter-Tool, denn sie schafft Verständnis für die Ist– und die Soll-Situation und hilft, Ursachen von Verschwendung und Engpässe zu erkennen.

Laut Schätzung von Experten liegt der Wertschöpfungsanteil nur bei bis zu 50 %, denn fast immer übersteigt der Anteil der nicht-wertschöpfenden Tätigkeiten die tatsächlich Wertschöpfenden in hohem Maße. Dies wird aber erst bei einer Wertstromanalyse erkennbar und macht den Blick für die tatsächlich viel höhere Leistungsfähigkeit des Unternehmens und die versteckten Potentiale frei.
Aufgabe der Wertstromanalyse ist es also, die nicht-wertschöpfenden Tätigkeiten und unnötige Liegezeiten des Materials zu eliminieren. Dadurch beschleunigen Sie die Durchlaufzeit und reduzieren die Materialbestände. Beides hat unmittelbare Auswirkung auf die Liquidität Ihres Unternehmens.

Wie führen Sie am besten eine Wertstromanalyse durch?

Eine Möglichkeit ist die Durchführung der notwendigen Taktzeitmessungen mit dem TimeStudy®-Basismodul. In einer Vorlage haben wir die Zeitmessung bereits vorbereitet, so dass die Projektmitarbeiter sofort starten können.
Ebenso ist der Einsatz der TimeStudy®-Videoanalyse möglich. Die notwendigen Filme können unkompliziert mit einem Tablet, z. B. dem Surface 4, einem Smartphone oder einer Videokamera aufgenommen und später im Büro ausgewertet werden. Der Vorteil der Videoanalyse liegt auf der Hand, die Vorgänge werden visualisiert und können viel besser erklärt werden.

Die Schwächen im Produktionsablauf können anschließend abgestellt werden. Bestände werden deutlich reduziert und der gesamte Material– und Informationsfluss wird optimiert. Das Ziel ist eine bedarfsorientierte Produktion zu erreichen und die Kundentaktzeit einzuhalten.

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Zeitdaten mit Zeitbausteinen modellieren

Zeitdaten mit Zeitbausteinen modellieren

Zeitdaten mit Zeitbausteinen modellieren

Oder wie nutzen Sie (bereits erhobene) Zeitdaten sinnvoll weiter?

Sie können mit „TimeStudy Zeitbausteinen“ bereits erhobene Daten zu Bausteinen – Planzeiten – zusammenfassen und zentral verwalten (Datenbanksystem ist integriert) – das ist sehr effizient und übersichtlich. Der Vorteil ist, dass aus den einzelnen Bausteinen neue Planzeiten generiert werden können, indem sie schnell und einfach in einer Baumstruktur (produkt- oder bereichsbezogen) modelliert werden.

Durch ein Verschieben der Zeitanteile im Diagramm takten Sie die Linien optimal aus und Produktvarianten können mit der Maus kopiert werden.

Die Zeitbausteine-Software ist auch als Server-basierte Unternehmenslösung geeignet, so dass auch das Controlling profitiert und Vorkalkulationen ganz einfach sind.

Ebenso simpel ist das Erstellen von Arbeitsplänen und Arbeitsanweisungen mit dem integrierten Berichtsgenerator und Grafikbearbeitungsprogramm. Bis zu 3 Bilder können je Anweisung nur durch Ziehen mit der Maus hinzugefügt werden. Die Bilder können außerdem schnell bearbeitet werden, so dass Markierungen oder Pfeile das Wesentliche kennzeichnen.

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