Potenzialanalyse als Quick-Check

Mit einer Potenzialanalyse als Quick-Check mit KVP (kontinuierlicher Verbesserungsprozess) und Lean Production können Sie Prozesse gezielt optimieren. Denn eine Potenzialanalyse zeigt, wo in bestehenden Prozessen ungenutzte Möglichkeiten liegen. Dabei werden Arbeitsabläufe systematisch untersucht und zeitliche sowie organisatorische Schwachstellen sichtbar gemacht.

TimeStudy setzt hierfür IST-Aufnahmen per Videoanalyse oder Zeitaufnahmen nach REFA-Grundsätzen oder mit Lean-Zeitarten ein. Dafür werden die vorhandenen Optimierungspotenziale in den Bereichen Logistik, Produktion und Auftragssteuerung erhoben. Bei der Auswertung der Prozessdaten stehen Kostenreduktion und Effizienzsteigerung, ohne Abstriche bei der Qualität, absolut im Vordergrund.

Sobald mit der Potenzialanalyse als Quick-Check unnötige Wege, Wartezeiten und andere Formen der Verschwendung erkannt wurden, können auf Basis der Ergebnisse konkrete Verbesserungsmaßnahmen entwickelt werden. Dabei spielt die Einbindung der Mitarbeiter eine wichtige Rolle. Denn sie kennen die täglichen Abläufe und mögliche Probleme aus der Praxis besonders gut. Außerdem lassen sich gemeinsam die besten Lösungen entwickeln, priorisieren und anschließend umsetzen.

Besonders interessant sind Maßnahmen, die schnell Wirkung zeigen und mit wenig Aufwand umgesetzt werden können. So schafft eine Potenzialanalyse eine fundierte Grundlage für die Prozessoptimierung. Sie verbindet messbare Daten mit dem praktischen Wissen der Mitarbeiter. Sie können Abläufe effizienter gestalten und vorhandene Ressourcen besser nutzen.

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SMED Analyse

SMED Analyse – Rüstzeiten nachhaltig reduzieren

SMED (Single Minute Exchange of Die) steht für das schnelle Rüsten von Maschinen und Anlagen. Das Ziel ist, Rüstzeiten deutlich zu reduzieren und Werkzeugwechsel möglichst im einstelligen Minutenbereich durchzuführen. So lassen sich Maschinenstillstände verkürzen und die Produktivität steigern.

Warum ist SMED wichtig?

Je länger eine Maschine beim Umrüsten stillsteht, desto höher sind die Kosten. Gleichzeitig erschweren lange Rüstzeiten die Produktion kleiner Losgrößen und verlängern die Durchlaufzeiten. Die SMED Analyse schafft hier Abhilfe. Denn kürzere Rüstzeiten erhöhen die Maschinenverfügbarkeit, verbessern die Kapazitätsauslastung und ermöglichen eine flexiblere Reaktion auf Kundenaufträge. Das bedeutet, die Bestände und Produktionskosten können deutlich reduziert werden.

Internes und externes Rüsten

Ein wesentlicher Bestandteil von SMED ist die Trennung des Rüstprozesses in internes und externes Rüsten. Beim internen Rüsten steht die Maschine still, während die Tätigkeiten beim externen Rüsten bei laufender Maschine vorbereitet oder durchgeführt werden. Die SMED Analyse hilft dabei, möglichst viele dieser Tätigkeiten vom internen in das externe Rüsten zu verlagern. Denn Werkzeuge, Materialien und Vorrichtungen können beispielsweise bereits vor dem Maschinenstillstand bereitgestellt werden.

SMED in fünf Stufen

TimeStudy verfolgt bei der Rüstzeitoptimierung einen strukturierten 5-Stufen-Ansatz:

Prozessanalyse – zur Analyse des IST-Zustands
Trennung – von internem und externem Rüsten
Umwandlung – interne Tätigkeiten soweit wie möglich extern durchführen
Optimierung – Abläufe, Werkzeuge und Organisation verbessern
Standardisierung – dokumentieren und trainieren des optimierten Ablaufs

Eine Videoanalyse mit TimeStudy T1 macht dabei Verschwendungen und somit Verbesserungspotenziale sichtbar. Im Team werden anschließend konkrete Maßnahmen entwickelt und beispielsweise mit der EKUV-Methode (Eliminieren, Kombinieren, Umstellen, Vereinfachen) bewertet. So die Rüstzeitoptimierung mit SMED ein wirkungsvoller Ansatz, um Maschinenstillstände zu reduzieren und die Produktion flexibler und effizienter zu gestalten. Entscheidend sind eine genaue Prozessanalyse, die Einbindung der Mitarbeiter und die nachhaltige Standardisierung der verbesserten Abläufe.

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Prozessdaten Dashboard für Videoanalyse oder Zeitaufnahme

Dashboard für wichtige Kennzahlen in der Produktion

Ein Dashboard für wichtige Kennzahlen in der Produktion stellt komplexe Auswertungen aus Videoanalysen oder Zeitaufnahmen übersichtlich dar. Die erfassten Daten werden grafisch aufbereitet und lassen sich in Excel oder einer anderen Datenplattform, wie SQL-Server, auswerten. So erkennen Sie auf einen Blick wichtige Produktionskennzahlen sowie effiziente und ineffiziente Prozesse. Ein Dashboard unterstützt die verantwortlichen Mitarbeiter, schnell fundierte Entscheidungen zu treffen. Denn es führt Kennzahlen (KPIs) zusammen, um Entwicklungstrends und Zusammenhänge besser zu verstehen.

Individuell anpassbare Filter ermöglichen eine projektspezifische Auswertung nach Zeiträumen, Prozessgruppen oder einzelnen Prozessschritten. Auch Daten aus verschiedenen Analysen lassen sich im Dashboard für wichtige Kennzahlen konsolidiert zusammenführen. Dadurch werden Trends, positive sowie negative, schneller sichtbar und Vergleiche deutlich einfacher. Gleichzeitig reduziert das Dashboard den Aufwand für die Auswertung gegenüber einzelnen Reports.

Die in TimeStudy T1 integrierte Dashboard-Vorlage kann mit wenigen Klicks angepasst und um weitere Filter ergänzt werden. Die Prozesszeit wird dabei dynamisch neu berechnet – beispielsweise nach Tätigkeit, Bereichen oder Prozessen. So unterstützt ein Prozessdaten-Dashboard eine strukturierte, übersichtliche und flexible Auswertung Ihrer Prozessdaten.

Methoden der Prozessoptimierung

Effektiv Methoden der Prozessoptimierung anzuwenden, führt zu einem entscheidenden Wettbewerbsvorteil. Denn Unternehmen können dadurch Kosten senken, die Qualität steigern und Lieferzeiten verkürzen.

Die Methoden der Prozessoptimierung verlangen zuerst eine IST-Analyse der aktuellen Abläufe, um daraufhin die Produktivität fördern und den Workflow optimieren zu können. Dabei hängt die Methodenwahl immer vom Grund und Ziel der Prozessveränderung ab. Die IST-Abläufe lassen sich besonders gut mit der TimeStudy Videoanalyse abbilden und erkennen.

Hier finden Sie einige Methoden, die von TimeStudy kombiniert und unter zu Hilfenahme der TimeStudy T1 Videoanalyse angewandt werden:

Lean Management verfolgt zum Beispiel das Ziel, Verschwendung zu vermeiden. Dabei werden Tätigkeiten identifiziert, die keinen Mehrwert schaffen und konsequent reduziert oder eliminiert werden sollten.

Kaizen steht für die kontinuierliche Verbesserung durch viele kleine Schritte. Mitarbeitende werden aktiv eingebunden, Verbesserungsvorschläge einzubringen und Prozesse regelmäßig zu hinterfragen.

Mit der Wertstromanalyse werden Materialflüsse visualisiert. Dadurch lassen sich Engpässe, Wartezeiten und unnötige Prozessschritte schnell erkennen und gezielt optimieren.

Die 5S oder 6S Methode schafft Ordnung und Struktur am Arbeitsplatz. Durch Sortieren, Systematisieren, Säubern, Standardisieren, Selbstdisziplin und Sicherheit werden Suchzeiten reduziert und die Produktivität erhöht.

Erfolgreiche Prozessverbesserung basiert nicht auf einer einzelnen Methode, sondern auf der Kombination verschiedener Ansätze. Unternehmen, die ihre Prozesse regelmäßig analysieren und optimieren, profitieren von höherer Effizienz, besserer Qualität und einer stärkeren Wettbewerbsfähigkeit.

Lassen Sie sich ausführlicher von uns beraten.

SMED in der Produktion erhöht Gesamtanlageneffektivität

Schnelles Rüsten erhöht die Gesamtanlageneffektivität, und Sie erreichen dauerhaft mehr Output. Sie steigern durch das Schnelle Rüsten die Maschinenverfügbarkeit, was eine Produktivitätssteigerung von min. 25-50% (je nach Ausgangslage) bewirkt. Das senkt die Kosten, denn je länger der Maschinenstillstand dauert, desto kostenintensiver ist er. Außerdem verkürzen sich die Lieferzeiten für Ihre Kunden, und die Umlaufbestände reduzieren sich, da der Materialfluss effizienter wird.

SMED in der Produktion

Die Methode des Schnellen Rüstens (SMED = Single Minute Exchange of Dies – Werkzeugwechsel unter 10 Minuten) aus dem Toyota-Produktionssystem bleibt bis heute ein zentrales Element, um in der Produktion Effizienz und Flexibilität zu erreichen. Erst durch die Einführung des Schnellen Rüstens – SMED in der Produktion – wurde die Kleinserienfertigung überhaupt rentabel. Denn die Maschinen stehen kürzer still, und es kann mehr Wertschöpfung betrieben werden.

(Digitale) Arbeitsanweisungen leisten dabei gute Dienste, um eine Standardisierung nach der SMED Optimierung zu erreichen, das heißt nachhaltig eine schnelle und fehlerfreie Ausführung der Werkzeugwechsel vorzunehmen.

Wir informieren Sie gern gemäß Ihren Anforderungen. Kontaktieren Sie uns.

Ergonomie am Arbeitsplatz

Ergonomie am Arbeitsplatz: Kleine Veränderungen – große Wirkung

Ergonomie am Arbeitsplatz – Eine Optimierung der ergonomischen Bedingungen passt die Arbeitsumgebung so an den Menschen an, dass nicht nur die Gesundheit und das Wohlbefinden, sondern gleichzeitig die Produktivität gefördert wird. Denn die Arbeitsbedingungen und -abläufe werden an den physischen und psychischen Fähigkeiten des Menschen ausgerichtet.

Ergonomie hat demnach einen direkten Einfluss auf die Gesundheit, Produktivität und Mitarbeiterzufriedenheit. Wer leistungsfähige Mitarbeitende möchte, sollte dem Thema seine Aufmerksamkeit schenken. Denn Ergonomie am Arbeitsplatz bedeutet, Arbeitsbedingungen optimal an den Menschen anzupassen. Neben Kälte, Hitze, Staub, Schmutz, Rauch, Gasen, Arbeit im Stehen etc. beeinträchtigt besonders das Heben und Tragen schwerer Lasten, aber auch das Ziehen und Schieben von Lasten die Gesundheit des Einzelnen in der Produktion.

Doch die besten Leistungen kann man dann erbringen, wenn die Bewegungsabläufe und Haltungen energieschonend erfolgen. Wer ungünstige Haltungen einnehmen muss, verliert ca. 40 % Energie im Vergleich zu einer günstigen Körperhaltung. Damit wird sehr viel Energie für schlechte Haltungen aufgebraucht, die dann nicht mehr als Arbeitsleistung zur Verfügung steht.

Die ergonomische Bewertung ist mit der TimeStudy T1 Videoanalyse verknüpft. Für die Bewertung können Sie die bei der Videoanalyse definierten Prozessschritte nutzen und direkt die Belastungsparameter auswählen. Sie können im Menü einstellen, nach welcher Methode – Kobra, der Leitmerkmal-Methode „Ziehen-Schieben“, „Heben-Tragen-Halten“ (HTH) oder „Manuelle Arbeitsprozesse“ (MA) Sie die Ergonomie-Bewertung durchführen möchten.

Lassen Sie sich dazu von uns beraten.

SMED in Verbindung mit der 5S Methode

Häufig wird SMED in Verbindung mit der 5S Methode in einem Workshop zur Verbesserung des Produktionsablaufs implementiert. Beides sind wesentliche Lean-Management-Werkzeuge, um zum einen die Maschinenrüstzeiten unter 10 Minuten zu senken (SMED – Single Minute Exchange of Die) und zum anderen durch 5S (Sortieren, Systematisieren, Säubern, Standardisieren, Selbstdisziplin) den Arbeitsplatz effizienter zu gestalten. Das heißt, eine gut organisierte Umgebung verhindert Suchzeiten, verbessert die Qualität und beschleunigt den Materialfluss. Hinzu kommt häufig ein sechstes „S“ (6S) für Sicherheit. Die Einhaltung der Arbeitssicherheit wird durch die Umsetzung der 5S positiv beeinflusst, da Unfallgefahren abgebaut werden.

5S schafft durch Ordnung an der Maschine die Basis für den schnellen Zugriff auf Werkzeuge, was für SMED unerlässlich ist. Denn durch 5S entfallen Wege und Wartezeiten durch das Suchen von Rüstwerkzeug. Somit stellen 5S Standards sicher, dass Rüstvorgänge immer in der gleichen, effizienten Weise ablaufen. Die technische Verfügbarkeit von Maschinen und Anlagen wird erhöht.

Die Vorteile liegen auf der Hand: Kürzere Rüstzeiten ermöglichen eine Reduzierung der Lagerbestände, sie steigern die Produktivität, erhöhen so die Flexibilität und senken die Kosten.

Gern unterstützen wir Sie bei der Durchführung eines Workshops. Kontaktieren Sie uns.

Kontinuierliche Verbesserung (KVP) mit der TimeStudy Software

Kontinuierliche Verbesserung (KVP) mit der TimeStudy Software durch Transparenz, Geschwindigkeit und fundierte Entscheidungen. Denn durch die digitale Unterstützung von Zeitaufnahmen und Prozessanalysen lassen sich Verbesserungsmaßnahmen deutlich effizienter gestalten. Die TimeStudy Software integriert Tools, die Sie neben KVP-Projekten auch nach REFA oder in Lean-Projekten einsetzen können und mit denen Aufnahme und Auswertung an einem Gerät erfolgen.

Auf dieser Basis ermöglicht die Kontinuierliche Verbesserung mit der TimeStudy Software eine strukturierte und praxisnahe Datenerfassung direkt am Shopfloor. Insbesondere mit dem TimeStudy Basismodul für Zeitaufnahmen oder der Videoanalyse können Abläufe objektiv bewertet und Potenziale präzise identifiziert werden. Mit der Videoanalyse wird Verschwendung eindeutig sichtbar. Darauf aufbauend schaffen die gewonnenen Daten eine verlässliche Grundlage für fundierte Entscheidungen im KVP-Prozess. Denn Abweichungen werden schneller erkannt und können gezielt optimiert werden, bevor sie sich negativ auswirken.

Gleichzeitig fördert die Software die Transparenz über alle Prozesse hinweg und unterstützt die bereichsübergreifende Zusammenarbeit. So werden Mitarbeitende aktiv eingebunden und profitieren von klar nachvollziehbaren Analysen und Maßnahmen. Dadurch wird KVP nachhaltig und messbar in seiner Wirkung.

Die TimeStudy Software bietet eine leistungsstarke Grundlage, um kontinuierliche Verbesserung systematisch und zukunftsorientiert umzusetzen.

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Rüstzeitoptimierung durch Schnelles Rüsten – SMED

Die Rüstzeitoptimierung durch Schnelles Rüsten – SMED (Single Minute Exchange of Dies) genannt – reduziert die Rüstzeit von Maschinen. Indem Rüstzeiten auf unter 10 Minuten gesenkt werden, wird die wirtschaftliche Produktion kleiner Losgrößen in modernen Fertigungsunternehmen ermöglicht und erst rentabel. Durch lange Maschinenstillstände wird dies verhindert, da zu hohe Kapazitäten beansprucht werden.

Mittels einer intelligenten Organisation, Teamarbeit und standardisierter Abläufe wird die Rüstzeitoptimierung durch SMED erfolgreich im Unternehmen implementiert, da sie Stillstände entscheidend reduziert und so die Reaktionsmöglichkeit auf Kundenanfragen erhöht.

Die Maschinenstillstandzeiten werden mittels SMED, je nach Ausgangslage um mindestens 25 %, gesenkt. Das steigert die Produktivität und reduziert Lagerbestände, da kleine Losgrößen wirtschaftlicher werden. Denn es müssen nicht mehr große Mengen auf Lager produziert werden. Die Maschinen stehen durch SMED nicht lange für den Werkzeugwechsel still. Daher beschleunigt Schnelles Rüsten den gesamten Produktionsfluss, da weniger halbfertige Erzeugnisse zwischen den Arbeitsstationen lagern.

Zudem optimiert SMED die Durchlaufzeiten und lastet Kapazitäten besser aus, wofür eine Unterteilung in internes (Maschinenstillstand) und externes Rüsten (während die Maschine arbeitet) stattfindet. Die am Ende der Rüstzeitoptimerung durch Schnelles Rüsten – SMED erfolgenden standardisierten Abläufe reduzieren zudem Fehler und senken die Herstellkosten.

SMED – Workshop

Wenn Sie die TimeStudy T1 Videoanalyse für Rüstworkshops einsetzen, wird jede Art der Verschwendung auf Basis der Videos visualisiert. Das vereinfacht eine Analyse im Team. Sie legen Maßnahmen fest und gruppieren sie nach der Methode der EKUV-Analyse (Eliminieren, Kombinieren, Umstellen, Vereinfachen). So können Sie die Ergebnisse des SMED Workshops zugleich repräsentativ für die Bereichs- oder Geschäftsleitung darstellen.

Wir informieren Sie gern ausführlich, kostenlos und unverbindlich.

SMED Analyse mit ActionCam

SMED – Analyse mit ActionCam – Ideal, wenn Sie Potentiale im Bereich der Rüstprozesse aufdecken wollen, um die Produktivität durch Reduzierung der Maschinenstillstandzeiten, eine Verringerung der Durchlaufzeiten und den optimaleren Einsatz der Mitarbeiter zu erhöhen. Die Videoanalyse ist das effizienteste Tool, um Vorgänge zu visualisieren und Verschwendung aufzuspüren.

Vorgehen bei der SMED Analyse

Um die Akzeptanz von Videoaufnahmen zu erhöhen, filmen die Mitarbeiter den Rüstablauf mit einer ActionCam. Denn so werden ausschließlich die Arbeitsvorgänge gefilmt, die Mitarbeiter selbst bleiben unsichtbar. Die Abläufe und Verschwendungen werden mit Spaghetti-Diagrammen und Ablaufbeschreibungen dokumentiert. Anschließend analysieren Sie den Prozess nach der Lean-Methode auf Basis der Wertschöpfungsbetrachtung im Team. Es wird eine EKUV*-Analyse durchgeführt und Sie finden dadurch Optimierungspotentiale im Arbeitsablauf. (* E = Eliminieren, K = Kombinieren, U = Umstellen, V = Vereinfachen)

So können Sie mit kurzen Rüstprozessen auch kleine Losgrößen wirtschaftlich herstellen, denn Sie senken die Maschinenstillstandzeiten mit Hilfe einer SMED Analyse um durchschnittlich 30 % – je nach Ausgangsbasis.

Vorteile einer ActionCam

Flexibler Einsatz und schnell einsatzbereit
Über Clip an Helm oder Mütze zu befestigen, ggf. auch per Bauchgurt
Kein zusätzlicher Kameramann erforderlich
Anonymität des gefilmten Mitarbeiters
Leichte Steuerung
Check des Videobildes über Smartphone oder Tablet-PC
Qualitativ hochwertige Filme und Fotos
Kostengünstig

Sie erzielen im Endeffekt eine höhere Produktivität durch die optimierten Abläufe, können flexibler auf Kundenwünsche reagieren und werden wettbewerbsfähiger.

Gern könne wir Ihnen auch einen SMED-Workshop anbieten oder lesen Sie mehr in unserem SMED-Ratgeber.

Kontaktieren Sie uns – ganz unverbindlich.