Produktionsoptimierung

Produktionsoptimierung mit der TimeStudy Videoanalyse

Bei der Produktionsoptimierung mit der TimeStudy Videoanalyse ist die Videoanalyse kein Medium zur Überwachung, sondern sie dient der Optimierung der Produktionsabläufe. Die Produktionsoptimierung ist eine Methode zur kontinuierlichen Verbesserung (KVP) der Prozess- und Produktqualität und ein unverzichtbarer Bestandteil eines betrieblichen Qualitätsmanagements. Die Videoanalyse hilft dabei durch Visualisierung die einzelnen verbesserungswürdigen Schritte aufzudecken, z. B. durch Rüstanalysen oder die Aufnahme und anschließende Auswertung von Produktionsabläufen im Team.

Schlanke Prozesse, eine hohe Produktivität und wenig Verschwendung sichern die Wettbewerbsfähigkeit des Unternehmens. Damit das so bleibt, müssen die Prozesse gemeinsam mit den Mitarbeitern von Zeit zu Zeit angepasst werden. Diesen Prozess vereinfacht die TimeStudy Videoanalyse. Denn die Potentialanalyse für die Prozessoptimierung ist hier als Quick Check mit KVP und Lean Production integriert. Durch einen Process Flow ist die Bedienung für jeden einfach machbar. Wenn zudem per Action Cam nur die Vorgänge gefilmt werden, gibt es auch kein Problem mit dem Datenschutz oder eventuell doch sichtbare Köpfe können automatisch verpixelt werden.

Mit den Quick-Checks sind häufig schon Einsparpotentiale von mehr als 25 % möglich. Wobei die Mitarbeiter als eigentliche Experten aktiv an den Optimierungsworkshops teilnehmen sollten. Denn nur sie kennen die tatsächlichen Probleme und können geeignete Maßnahmen vorschlagen, die sie dann umsetzen.

Wenden Sie sich an uns für mehr Informationen.

5S / 6S - Methode

Anwenden der 5S / 6S – Methode

In Verbindung mit dem Schnellen Rüsten bzw. einem SMED-Workshop kommt meistens auch das Anwenden der 5S / 6S – Methode ins Spiel. Sie ist Teil der LEAN-Philosophie und erhöht die Sicherheit, Sauberkeit und Ordnung am Arbeitsplatz. Hierdurch verbessern sich Qualität, Produktivität und Effizienz. In der ursprünglichen 5S – Methode fehlte, allerdings nur explizit, das Thema Sicherheit. Das „S“ geht auf japanische Begriffe für Sortieren, Ordnung, Systematisieren, Sauberkeit und Disziplin zurück.

Denn ein aufgeräumter Arbeitsplatz und eine ordentliche Halle haben unzählige Vorteile. Sie minimieren Suchzeiten, verbessern die Qualität, beschleunigen den Materialfluss, reduzieren Bestände und motivieren die Mitarbeiter.

Durch Anwenden der 5S / 6S – Methode verringern sich die nicht wertschöpfenden Tätigkeiten, wie auch beim Schnellen Rüsten, indem aufgeräumt und aussortiert wird und Shadowboards sowie Werkzeugwagen eingerichtet werden. Das erhöht die produktiven Zeiten und macht Arbeitsplätze zugleich ergonomischer und sicherer. Dies ist die Basis für Standardisierung und kontinuierliche Verbesserung sowie eine bessere Flächennutzung.

Wir unterstützen Sie gern dabei. Kontaktieren Sie uns.

Schnelles Rüsten

Schnelles Rüsten in der Produktion

Schnelles Rüsten in der Produktion ist wichtig, um Produktionswechsel schnell, sicher und effizient durchzuführen. Denn die aus schnellerem Rüsten resultierenden deutlichen Leistungs­steigerungen an den Produktions­anlagen reduzieren Durchlaufzeiten, Losgrößen und Bestände. Dadurch lassen sich die Kosten, Flexibilität und Kundenorientierung des Unternehmens steigern.

Am effektivsten kann Schnelles Rüsten in der Produktion mit Hilfe der TimeStudy Videoanalyse umgesetzt werden. Denn sie macht Verschwendung und nicht wertschöpfende Tätigkeiten sichtbar. In einem der Videoanalyse folgenden Rüstworkshop können Mitarbeitende lernen, wie mittels technischer und organisatorischer Maß­nahmen die Anlagenverfüg­barkeit und somit die Produk­tivität erhöht wird.

Es geht darum, den Rüstprozess in internes (Maschine nicht in Betrieb) und externes Rüsten (Maschine in Betrieb) zur besseren Vorbereitung zu unterteilen. Die Mitarbeitenden lernen, dass Rüstwagen und Shadowboards den Arbeitsplatz effizienter, ergonomischer, sicherer und produktiver machen.

Dabei erleichtert ein einfaches Auswerten mit der TimeStudy-Videoanalyse inkl. Berichten und Grafiken per Klick das Besprechen der Ergeb­­nisse und sinnvoller Maßnahmen zur Rüstzeitoptimierung im Team.

Prozessoptimierung

Rüstzeitoptimierung per Videoanalyse

Eine Rüstzeitoptimierung per Videoanalyse ist der Schlüssel zu geringeren Beständen, kürzeren Durch­laufzeiten, mehr Flexibilität und Wettbewerbs­fähigkeit. Mit standardisierten Abläufen reduzieren Sie Fehler und senken Herstellkosten.

Rüstzeitoptimierung per Videoanalyse – ein Schritt zu besserer Wettbewerbsfähigkeit

Sie steigern durch SMED (das Schnelle Rüsten) die Maschinen­verfügbarkeit und erreichen durch diese Rüstzeitoptimierung eine Pro­uktivitätssteigerung von mindestens 30% ohne zusätzliches Personal ein­zusetzen. Somit werden die Kosten gesenkt, die Lieferzeiten verkürzt, die Qualität ver­bessert und die Umlaufbestände reduziert. Dazu nutzen Sie technische und organisatorische Maß­nahmen. Hier erweist sich die Videoanalyse als besonders hilfreiches Tool, um Schwachstellen und Verschwendung im Produktionsprozess zu visualisieren. Nach Implementierung der Gegenmaßnahmen erreichen Sie Leistungs­steigerungen in der Produktion, reduzieren Durchlaufzeiten, Losgrößen und Bestände, Sie steigern die Flexibilität und Kundenorientierung.

Nachfolgende Optimierungsansätze zeigen Ihnen Beispiele für zu ergreifende Maßnahmen:

  • Unterteilen des Rüstprozesses in internes (Maschine nicht in Betrieb) und externes Rüsten (Maschine in Betrieb) zur besseren Vorbereitung.
  • Einsatz von Rüstwagen und Shadowboards (passend abgestimmte Werkzeugvorlagen zur gezielten und schnellen Auffindbarkeit), um den Arbeitsplatz effizienter, ergonomischer, sicherer und damit produktiver zu gestalten.
  • Berichte und Grafiken mit der Videoanalyse auf Knopf­druck erstellen, um sie der Geschäftsleitung und anderen Abteilungen vorzulegen.

Natürlich ist es bei der Rüstzeitoptimierung per Videoanalyse wichtig, von Beginn an das gesamte Team und den Betriebsrat ins Boot zu holen, auch, um im Folgenden die Nachhaltigkeit zu sichern.

Wenn Sie es wünschen, sind wir Ihnen dabei gerne behilflich. Sprechen Sie uns an – Telefon: 02306 / 9254 000 oder schreiben Sie uns.

Lean Management Methoden

Lean Management Methoden werden eingesetzt, um kontinuierliche Verbesserungen, z. B. durch schlankere Prozesse zu erreichen. Das heißt Produktionsabläufe sollten transparent, effizient und wirtschaftlich gestaltet sein, um sowohl den Kundenanforderungen als auch dem unternehmerischen Wandel genüge zu tun ohne dabei die Mitarbeiter außen vor zu lassen.

Ziele von Lean Management Methoden:

  • Steigerung der Produktivität/Durchlaufzeiten durch erhöhte Anlagenverfügbarkeit
  • Reduzieren von Maschinenstillstandszeiten
  • Senken der Produktionskosten
  • Reduzierung von Verschwendungen durch mehr wertschöpfende Anteile im Arbeitsprozess
  • Erhöhen des Umsatzes, Gewinns und der Wettbewerbsfähigkeit

Zwei Beispiele für Lean Management Methoden:

Eine dieser Methoden ist 5S / 6S – die sichere, saubere, übersichtliche und standardisierte Gestaltung der Arbeitsplätze. Durch 5S / 6S verbessern Sie grundlegend die Arbeitsprozesse und senken das Risiko von Arbeitsunfällen spürbar. In zudem ergonomisch optimierten Arbeitsplätzen und standardisierten Abläufen steckt sogar noch mehr Potential.

Daraus ergibt sich eine weitere Möglichkeit – SMED (Single Minute Exchange of Die), das Austauschen von Vorrichtun­gen an Maschinen im einstel­ligen Minutenbereich. Denn eine perfekte Vorbereitung, Standardisierung und Strukturierung des Ablaufs sowie eine klare Rollenverteilung minimieren die Dauer des Rüstablaufs und erhöhen die Maschinenverfügbarkeit (OEE). Dazu unterteilt man die Rüstprozesse in internes (Maschine nicht in Betrieb) und externes Rüsten (Maschine in Betrieb), damit man sie besser vorbereitet kann.

Wichtig für die erfolgreiche Umsetzung der Lean Methoden ist die Bereitschaft von Unternehmensführung und Mitarbeitern, sich auf einen Wandel in der Unternehmenskultur hin zu mehr Transparenz, Team- und Kundenorientierung sowie Wertschätzung einzulassen. Alle sollten diesen Weg mitgehen können, damit es einen nachhaltigen Nutzen gibt.

Lassen Sie sich informieren.

Prozesse optimieren

Prozesse optimieren – Kosten reduzieren

Damit die Wettbewerbsfähigkeit erhalten bleibt, macht es Sinn, von Zeit zu Zeit mit einer Videoanalyse Verschwendungen im Produktionsprozess sichtbar zu machen. Denn die Videoanalyse ist die perfekte Grundlage, um Prozesse nachvollziehbar optimieren zu können. Dazu sollten die Mitarbeiter*innen von der ersten Planung an einbezogen werden und Betriebsvereinbarungen mit ihnen getroffen werden. In einen Workshop zur Maßnahmenfindung oder um Rüstprozesse effizienter zu gestalten oder auch Verbesserungen in der Ergonomie vorzunehmen, sollten die Mitarbeiter*innen weiter aktiv eingebunden sein. Wir bieten Ihnen mit unseren Inhouse-Schulungen Unterstützung vom ersten Schritt bis zur nachhaltigen Umsetzung der gefundenen Maßnahmen.

Vorgehensweise bei einer Inhouse-Schulung zur Rüstoptimierung

Wir filmen mit einer ActionCam einen Rüstvorgang an einer Maschine Ihrer Wahl, d. h. ein Mitarbeiter Ihres Unternehmens filmt selbst den Arbeitsvorgang (er wird nicht gefilmt!). Dazu fertigen weitere Mitarbeiter ein Spaghetti-Diagramm an, dokumentieren den Prozessablauf, nehmen eine 5S/6S-Analyse und den Muda-Walk vor. Anschließend werten wir die Aufnahme mit der TimeStudy T1 Videoanalyse zusammen aus und optimieren gemeinsam den Rüstprozess. Rüstzeiten optimieren heißt konkret, Leistungs­steigerungen in der Produktion zu erreichen, indem Losgrößen reduziert, die Durchlaufzeit optimiert, Kapazitäten ausgelastet und die Produktionskosten minimiert werden. Denn standardisierte Abläufe reduzieren Fehler und senken Herstellkosten.

Gesichter automatisch verpixeln

Sie können selbstverständlich auch einen CamCorder oder eine andere Kamera für die Analyse der Prozesse verwenden. Wir verfügen über eine Software, mit der die Gesichter der Mitarbeiter automatisch verpixelt werden können, so dass der Schutz der Mitarbeiter gewahrt bleibt.

Weitere Einsatzbereiche und ein Dashboard

Außerdem kann die Videoanalyse auch zur Bewertung von Ergonomie, für KVP oder andere Lean-Projekte eingesetzt werden. Ein Prozessdaten-Dashboard präsentiert die komplexen Auswertungen klar und übersichtlich. Es visualisiert Ihre Daten aus der Videoanalyse und stellt sie graphisch dar. Das Dashboard zeigt Ihnen, wo es in Ihren Prozessen Handlungsbedarf gibt.

SMED – Analyse

Sie möchten Potentiale im Bereich der Rüstprozesse aufdecken? Die Produktivität soll durch Reduzierung der Maschinenstillstandszeiten, eine Verringerung der Durchlaufzeiten und den optimaleren Einsatz der Mitarbeiter erhöht werden? Dann führen Sie eine SMED – Analyse durch.

Vorgehen bei SMED – Analyse

Die Mitarbeiter filmen den Rüstablauf, z. B. mit einer ActionCam, denn so werden ausschließlich die Arbeitsvorgänge gefilmt, die Mitarbeiter bleiben anonym. Die Abläufe und Verschwendungen dokumentieren Sie mit Spaghetti-Diagrammen und Ablaufbeschreibungen. Anschließend analysieren Sie den Prozess nach der Lean-Methode auf Basis der Wertschöpfungsbetrachtung im Team und führen eine EKUV*-Analyse durch.

* E = Eliminieren   K = Kombinieren    U = Umstellen     V = Vereinfachen

Ergebnisse der SMED – Analyse

Sie stellen mit kurzen Rüstprozessen auch kleine Losgrößen wirtschaftlich her, Sie senken die Maschinenstillstandzeiten um durchschnittlich 30 % oder mehr und reagieren flexibel auf Kundenwünsche. Mit den Methoden von TimeStudy erschließen Sie erhebliche Potentiale systematisch und nachhaltig.

Vorteile einer ActionCam gegenüber herkömmlichem Filmen

  • Flexibler Einsatz und schnell einsatzbereit
  • Über Clip an Helm oder Mütze zu befestigen, ggf. auch per Bauchgurt
  • kein zusätzlicher Kameramann ist erforderlich
  • 100%-ige Anonymität des gefilmten Mitarbeiters
  • Leichte Steuerung
  • Check des Videobildes über Smartphone oder Tablet-PC
  • Qualitativ hochwertige Filme und Fotos
  • Kostengünstig

Zusätzlicher Nutzen – Ergonomische Bewertung

Bei der Auswertung der Videoaufnahmen richten Sie gleichzeitig den Blick auf die Gesundheit der Mitarbeiter und nehmen eine ergonomische Bewertung vor. Der moderne Arbeitsplatz ist ergonomisch optimiert.

Prinzipielles Herangehen bei der Bewertung von Ergonomie

  • Einstufung der am Arbeitsplatz vorhandenen Gewichts- und/oder Kraftniveaus (Arbeitsschwere) – insgesamt 10 Stufen mit Berücksichtigung Männer/Frauen
  • Einstufung der Haltungs- und Bewegungsformen (Beine, Schulter, Rücken, Unterarm/Hand).
  • Einstufung der zusätzlichen körperlichen Beeinträchtigungen durch Arbeitsbedingungen (Hitze, Staub, Zugänglichkeit, …).
  • Die Datenauswertung und Interpretation der Ergebnisse erfolgt mit Hilfe farbiger Markierungen.

Sie erreichen eine höhere Produktivität durch ergonomisch optimierte Abläufe

TimeStudy unterstützt Sie bei einer kontinuierlichen und nachhaltigen Prozessverbesserung – Nehmen Sie Kontakt mit uns auf.

Optimierung von Fertigungsprozessen

Die Optimierung von Fertigungsprozessen mittels SMED, dem Schnellen Rüsten, führt durch technische und organisatorische Maß­nahmen zur einer Erhöhung der Anlagenverfüg­barkeit und Produk­tivität. In fast allen Unternehmen gibt es immer noch viel Potential für eine Optimierung der Fertigungsprozesse, die viele Unternehmen allzu häufig vernachlässigen.

Die Ziele der Optimierung von Fertigungsprozessen / der Rüstoptimierung sind im Einzelnen, die Maschinenstillstände bzw. Rüstzeiten zu reduzieren und damit auch Arbeitsplätze sowohl zu optimieren als auch zu sichern. Des weiteren Abläufe zu standardisieren, optimal zu organisieren und Schwachstellen zu beseitigen. Die Durchlaufzeiten, Bestände und Losgrößen reduzieren sich folglich, die Flexibilität erhöht sich und Sie können Ihre Kunden schneller bedienen.

Optimierung von Fertigungsprozessen immer gemeinsam im Team

In einem Workshop, den wir gerne mit einem Projekt in Ihrem Unternehmen verknüpfen, damit sich die Kosten für Sie direkt amortisieren, gehen wir folgendermaßen vor:

Nach der Vermittlung der Lean-Grundlagen führen wir im Team die SMED-Analyse durch – direkt vor Ort an der Maschine oder Anlage. Zuvor verteilen wir verschiedene Aufgaben an die Team-Mitglieder. Sie erstellen ein Spaghetti-Diagramm, dokumentieren den Prozessablauf und führen eine 5S/6S-Analyse sowie einen Muda-Walk durch. Währenddessen filmt ein anderer Mitarbeiter mittels ActionCam den Rüstvorgang. Anschließend werten wir die SMED-Analyse mit der TimeStudy T1 Videoanalyse zusammen. Wir optimieren den Rüstprozess, indem wir den Rüstvorgang in internes und externes Rüsten unterteilen usw.. So gehen wir gemeinsam vor, bis wir das Schnelle Rüsten unter Praxisbe­dingungen optimiert und vor allem auch standardisiert haben.

 

Prozessoptimierung

Prozessoptimierung – Methoden zur kontinuierlichen Verbesserung

Alle Methoden im Bereich der Prozessoptimierung zur kontinuierlichen Verbesserung werden von TimeStudy abgedeckt. Unsere Beratungsschwerpunkte im Lean-Bereich sind Videoanalysen, Rüstanalysen und -workshops, die Einführung und Umsetzung von 5S / 6S sowie die praxisnahe Schulung der Mitarbeiter für die selbständige Anwendung dieser Methoden.

Um im Wettbewerb zu bestehen braucht jedes Unternehmen schlanke Prozesse, eine hohe Produktivität sowie möglichst wenig Verschwendung. Daher müssen die Prozesse von Zeit zu Zeit angepasst, optimiert und weiterentwickelt werden, um so die höchstmögliche Effizienz und Wirtschaftlichkeit zu erreichen.

In der Regel weisen wir in unseren Prozessanalysen Potentiale von 30 % und mehr nach. Für die Erschließung dieser Potentiale setzen wir die TimeStudy Videoanalyse ein und entwickeln in unseren Workshops gemeinsam mit den Mitarbeitern Ideen und Maßnahmen. Das ist uns im Sinne der Unternehmen und Mitarbeiter wichtig, und so sichern wir die Nachhaltigkeit der Prozessoptimierung.

Die Videoanalyse bietet eine effiziente Grundlage für die Identifizierung von Optimierungsansätzen gemeinsam mit allen betroffenen Mitarbeitern (KVP, Kaizen, TQM). Sie ist besonders geeignet für Rüst-Workshops (Schnelles Rüsten, SMED) und zum Erfassen kurzzyklischer Abläufe bei ständigen Produktwechseln.

Über die Eingabe verschiedener Stellhebel-Werte (z.B. Fertigungsmenge, Investitionskosten, zu erwartende Ratiopotentiale usw.) werden vom Modul Videoanalyse direkt die Potentiale und die Amortisationszeit notwendiger Investitionen berechnet.

Informieren Sie sich weiter.

SMED Inhouse-Schulung

SMED Inhouse-Schulung – Stark im Team

Eine SMED Inhouse-Schulung stärkt die Kompetenzen des Teams. Wir beziehen alle betroffenen Mitarbeiter ein, und sie können nicht nur, sie sollen ihr Know-how sogar einbringen.

Wie gehen wir bei einer SMED Inhouse-Schulung vor?

Ein Mitarbeiter Ihres Teams filmt mit einer ActionCam den Arbeitsvorgang (er wird nicht gefilmt!). Denn die Videoanalyse ist ein äußerst effektives Hilfsmittel für dieses Training. Dazu fertigen weitere Team-Mitglieder ein Spaghetti-Diagramm an, dokumentieren den Prozessablauf, nehmen eine 5S/6S-Analyse und den Muda-Walk vor. Anschließend werten wir die Aufnahme mit der TimeStudy T1 Videoanalyse zusammen aus und optimieren den Rüstprozess.

Sie lernen gemeinsam in Ihrem Team, wie Sie mittels technischer und organisatorischer Maß­nahmen die Anlagenverfüg­barkeit und somit die Produk­tivität erhöhen. Mit standardisierten Abläufen reduzieren Sie ab sofort Fehler und senken die Herstellkosten.

Vorteil der Verknüpfung von Workshop und Projekt

Durch die Verbindung von Workshop und Projekt haben Sie den Vorteil, dass sich die Kosten der Schulung bereits nach kürzester Zeit durch die im Projekt erreichten Optimierungen amortisieren.

Lassen Sie sich von uns beraten.

Eine Rüstanalyse zeigt Ihnen, ob die Produktionswechsel so schnell, sicher und effizient wie möglich über die Bühne gehen. Die Erfahrung lehrt uns jedoch, dass es in fast allen Unternehmen Potential für eine Rüstoptimierung gibt. Die Produktion ist danach flexibler, die Bestände sind geringer und die Durchlaufzeiten kürzer.