Was ist die 5S – Methode (zunehmend auch 6S – Methode)?

5S, 6S - MethodeDurch die 5S, 6S – Methode werden Ordnung und Sauberkeit in der Fabrik bzw. am Arbeitsplatz sichergestellt und gefördert. Damit  gestalten die Mitarbeiter eine saubere und sichere Umgebung, durch die sich Qualität, Produktivität und Effizienz in kurzer Zeit deutlich verbessern.

Die 5S/6S – Methode, zum Beispiel in Verbindung mit einem SMED-Workshop, kann auch als Einführung einer Lean-Philosophie im Unternehmen dienen.

Die jährlich durchgeführte Gallup-Studie zum Engagement-Index zeigt: Es ist höchste Zeit, etwas für die Mitarbeiterbindung zu unternehmen! Deshalb sollten die Mitarbeiter mit ihren Vorschlägen und Ideen in die Prozesse einbezogen werden. Denn die Produktionsleistung engagierter und sich wertgeschätzt fühlender Mitarbeiter steigt deutlich.

Die Bedeutung der 5S, 6S – Methode

SEIRI – Ordnung: Stelle fest, was nicht gebraucht wird und wirf es weg.
SEITON – Organisation: Ein Platz für jedes, und jedes an seinem Platz.
SEISO – Aufräumen: Der Arbeitsbereich muss immer aufgeräumt und sauber sein.
SEIKETSU – Standardisierung: Sorge für Standardisierung in allen Bereichen, um die Wiedererkennung leichter zu machen.
SHITSUKE – Disziplin: Entwickle eine gute Arbeitseinstellung, schaffe Regeln und halte sie ein.
SAFETY, SECURITY – Sicherheit: Halte die Arbeitssicherheit ein. Sorge für sichere Umsetzung.

Ein aufgeräumter Arbeitsplatz und eine ordentliche Halle haben unzählige Vorteile. Sie

  • minimieren Suchzeiten
  • verbessern die Qualität
  • beschleunigen den Materialfluss
  • reduzieren Bestände
  • motivieren die Mitarbeiter

Wie setzen wir die 5S, 6S – Methode um?

Die Umsetzung der 5S- oder auch 6S-Methode beginnt mit einem Audit zur Erfassung des Ist-Zustandes. Dafür coachen wir Ihre Mitarbeiter und geben ihnen die notwendigen Formblätter zur Umsetzung an die Hand.

Dann wird aufgeräumt, aussortiert, verschrottet und geordnet. Offene Regale und Stellplätze werden aufgestellt, angelegt und beschriftet. Für die Werkzeuge werden Shadowboards oder Werkzeugwagen eingerichtet. Alle notwendigen Maßnahmen für die Standardisierung erfassen wir in einem Maßnahmenkatalog mit klaren Verantwortlichkeiten.

Die konsequente Umsetzung des Konzeptes bringt in kurzer Zeit:

  • Vermeidung von Verschwendung (z. B. durch unnötige Suchzeiten)
  • ergonomischere und sicherere Arbeitsplätze
  • Erhöhung der Produktivität; Reduzierung von Störungen
  • Reduzierung von Einarbeitungszeiten
  • Senkung von Vorbereitungs- und Rüstzeiten
  • Erhöhung der technischen Verfügbarkeit der Maschinen und Anlagen
  • Reduzierung von Fehlern – Erhöhung der Qualität
  • Reduzierung von Reklamationen – Erhöhung der Kundenzufriedenheit

Das Ergebnis ist ein funktionierendes 5S/6S-Konzept. Dieses ist die Basis für Standardisierung und kontinuierliche Verbesserung sowie eine bessere Flächennutzung.

Der große Vorteil ist, dass Sie die Methode ohne großen Aufwand direkt einführen können.

Wichtig zu wissen ist auch, dass der Einsatz der 5S, 6S-Methode unabhängig von der Unternehmensgröße ist. Denn auch kleinere Unternehmen profitieren schnell durch die Umsetzung der Maßnahmen.

Dabei können wir Sie mit unserer Erfahrung unterstützen. Nehmen Sie Kontakt auf!

Das Genie beherrscht zwar (angeblich) das Chaos, aber sind wir alle Genies?

Diese Seite wurde am 27.08.2019 aktualisiert