Tubodatenermittlung

Steht Ihr Unternehmen vor der Ermittlung von Vorgabezeiten, d. h. die Daten für die Kalkulation und Kapazitätsplanung zu aktualisieren, und das in möglichst kurzer Zeit?

Diese Möglichkeit bietet die TimeStudy Turbodatenermittlung. Sie besteht aus vier Elementen: dem Abstimmungsworkshop, dem anschließenden Filmen der Prozesse, der Auswertung der Filme im Büro und der Datenaufbereitung und -übergabe. Dieses Vorgehen erhält seinen besonderen Mehrwert durch den Bericht zu Schwachstellen und Potentialen, die während der Analyse durch die Berater erkannt werden.

Das Projekt beginnt mit dem Abstimmungsworkshop. Dieser Workshop dient insbesondere dazu, ein einheitliches Verständnis der Zeitarten zu sichern. Im nächsten Schritt werden die im Abstimmungsworkshop festgelegten Prozesse gefilmt. Die Mitarbeiter werden vorher von den Führungskräften informiert und das Einverständnis der Mitarbeiter wird eingeholt. Beim Filmen werden nach Möglichkeit nur die Hände gefilmt. Bei der Verwendung einer Kopf-Kamera (GoPro) wird die Anonymität des Mitarbeiters gewährt. Je nach Verwendungszweck kann die Anzahl der zu filmenden Zyklen schwanken. Im Zyklusbereich zwischen 5 und 15 Minuten können wir 7-10 Filme je Tag auswerten (3 Zyklen je Film). Das Filmen kann durch Mitarbeiter des Unternehmens (nach vorheriger Einweisung durch TimeStudy) oder durch die Berater von TimeStudy erfolgen.

Das Auswerten der Filme erfolgt in der Regel im Büro von TimeStudy. Es ist jedoch sinnvoll, die ersten Auswertungen gemeinsam mit einem Spezialisten des Unternehmens durchzuführen, um einen einheitlichen Sprachgebrauch sicher zu stellen. Der Aufwand für die Auswertung der Filme hängt stark von der gewünschten Detaillierung der Abläufe ab. Wir empfehlen mindestens die Unterscheidung wertschöpfender (Hauptzeiten) und nicht wertschöpfender (Nebentätigkeiten, Unterbrechungen, Störungen) Tätigkeiten.

Die ausgewerteten Daten der Videoanalyse können im Zuge der Turbodatenermittlung auf Wunsch SAP-gerecht aufbereitet und zur Verfügung gestellt werden.

Während der Video-Auswertung erkannte Schwachstellen und Potentiale werden von den Beratern von TimeStudy dokumentiert und in einem gesonderten Abschlussbericht übergeben.

Lassen Sie sich beraten.

Ermittlung von Vorgabezeiten

Die Ermittlung von Vorgabezeiten hat das Ziel, die Auslastung der Mitarbeiter beurteilen zu können und Optimierungspotenziale zu finden. Wichtig ist, zuerst konkrete Vorgabewerte je Arbeitsablauf zu ermitteln, um eventuelle Störgrößen im Arbeitsablauf zu identifizieren.

In einem Projekt in Ihrem Unternehmen zeigt TimeStudy Ihnen Potenziale und Handlungsempfehlungen auf, indem die IST-Situation mit den Vorgabewerten abgeglichen wird. Dann wird ein Planzeitenkatalog für die Kalkulation zukünftiger Produktionen nach Einflussgrößen aufgebaut.

Die Bewertung der Anwendbarkeit eines Systems vorbestimmter Zeiten für den Helferbereich als Alternative zu kontinuierlichen Aufnahmen beinhaltet ein Herunterbrechen der erfassten Zeiten auf Teiltätigkeiten, die dann wieder zu Vorgabezeiten anderer Artikel kombiniert werden können. Auch für weitere Bereiche des Unternehmens kann eine Bewertung der Anwendbarkeit von Vorgabezeiten erfolgen.

Zudem ist auch eine Bewertung der Ergonomie und Arbeitsplatzgestaltung eine sinnvolle Ergänzung.

Als Ergebnis der Analyse werden auch Maßnahmen zur Vermeidung von Stillständen in der Anlage ergriffen – sollten diese vorliegen. Ein visuelles oder akustisches System meldet Störungen und eine Taskforce zur schnellen Behebung sowie ein Shopfloor-Management werden schichtübergreifend eingeführt.

Rufen Sie uns an und erfahren Sie mehr 02306 9254000.

Rüstzeitoptimierung

Rüstzeitoptimierung heißt Leistungssteigerungen in der Produktion zu erreichen, indem Losgrößen reduziert, die Durchlaufzeit optimiert, Kapazitäten ausgelastet und die Produktionskosten minimiert werden. Denn standardisierte Abläufe reduzieren Fehler und senken Herstellkosten.

Hierbei ist das Schnelle Rüsten (SMED) eine wirkungsvolle Maßnahme, um dauerhaft mehr Output zu erreichen. TimeStudy zeigt Ihnen an einer Maschine Ihrer Wahl, wie Sie in kürzester Zeit mit Ihrem Team die OEE (Gesamtanlageneffektivität) und somit die Produktivität erhöhen können.

Schnelle, sichere, effiziente Produktionswechsel und weniger unproduktive Maschinenstillstandzeiten sind ein Ziel, das Sie mit technischen und organisatorischen Maßnahmen gut erreichen können. Doch soll dies nicht den Stressfaktor erhöhen, und deshalb ist die richtige Team-Kommunikation und Vorbereitung sehr wichtig.

Je länger der Maschinenstillstand dauert, desto kostenintensiver ist er.

Sie steigern durch eine Rüstzeitoptimierung die Maschinenverfügbarkeit und erreichen allein hierdurch eine Produktivitätssteigerung von ca. 30–50%. Somit sinken die Kosten, die Lieferzeiten für Ihre Kunden verkürzen sich und die Umlaufbestände reduzieren sich.

Wichtig ist hierzu das Unterteilen des Rüstprozesses in internes (Maschine nicht in Betrieb) und externes Rüsten (Maschine in Betrieb).

Rüstwagen und Werkzeugvorlagen zur schnellen Auffindbarkeit der erforderlichen Gegenstände bieten viele Vorteile, um den Arbeitsplatz effizienter, ergonomischer, sicherer und damit produktiver zu gestalten.

Lassen Sie sich beraten.

Zeitaufnahmen per Videoanalyse statt Stoppuhr

Zeitaufnahmen per Videoanalyse statt Stoppuhr aufzunehmen, ermöglichen es, die Zeiten am Computer zu messen und auszuwerten. Dadurch entsteht eine wesentlich geringere Belastung der Mitarbeiter durch die Anwesenheit der Zeitnehmer.

Da Unternehmen sich ständig an neue Gegebenheit anpassen müssen und um in diesem Wettbewerb zu bestehen, braucht jedes Unternehmen schlanke Prozesse, eine hohe Produktivität sowie möglichst wenig Verschwendung. Daher gilt es, die Prozesse stetig weiter zu entwickeln und zu optimieren, um die höchstmögliche Effizienz und Wirtschaftlichkeit herauszuholen. Um diesen Anforderungen gerecht zu werden, benötigt jedes Unternehmen eine verlässliche Datenbasis. Diese Daten können auf verschiedene Weise erhoben werden:

Datenerhebung mit der TimeStudy T1 Videoanalyse:

zeitsparend
variable Gestaltung der Zeitaufnahme in Abhängigkeit vom Verwendungszweck
jede Wiederholung erfolgt unter denselben Bedingungen
Datenauswertung mit dem Optimierungsgedanken

Datenerhebung mit einer Stoppuhr:

zeitaufwändig
Ergebnis stark abhängig von der Erfahrung des Zeitnehmers
jede Wiederholung erfolgt unter anderen Bedingungen
Datenauswertung nicht mit dem Optimierungsgedanken

Bei Zeitaufnahmen per Videoanalyse statt Stoppuhr gehen Sie wie folgt vor:

Ablauf filmen
am Computer Zeiten messen, auswerten
Ergebnisse diskutieren
Verbesserungsmaßnahmen festlegen
Standardablauf bestimmen
Abläufe dokumentieren (Bilder, Videos)
Erstellen von Lehrfilmen (in beliebiger Sprache und Texte zu Sequenzen hinterlegen)
Veränderungen am Arbeitsplatz umsetzen
Standardablauf einüben
neuen Standardablauf filmen
Videofilm am Computer auswerten

Im Ergebnis erhalten Sie neue Vorgabezeiten und optimale Abläufe. Sie verfügen über eine neue, solide Datenbasis, die mehr ist als eine einfache Zeitaufnahme per Stoppuhr:

Effiziente Grundlage für die Identifizierung von Optimierungsansätzen gemeinsam mit allen betroffenen Mitarbeitern (KVP, Kaizen, TQM)
Besonders geeignet für Rüst-Workshops (Schnelles Rüsten, SMED) und zum Erfassen kurzzyklischer Abläufe bei ständigen Produktwechseln
Über die Eingabe verschiedener Stellhebel-Werte (z.B. Fertigungsmenge, Investitionskosten, zu erwartende Ratiopotentiale usw.) werden vom Modul Videoanalyse direkt die Potentiale und die Amortisationszeit notwendiger Investitionen berechnet

Die moderne Software ist einfach bedienbar und erleichtert Ihnen die Datenerhebung und Auswertung wesentlich durch:

hohe Genauigkeit der Messung der Abläufe am Computer durch exakte Bildeinstellung
beliebige Wiederholbarkeit der Bildsequenzen und Anzahl der Messungen und Möglichkeit der Einzelbewertung jedes Ablaufabschnitts
direkten Abruf der einzelnen Videosequenzen mit Hilfe der gespeicherten Start- und Endzeiten des jeweiligen Ablaufabschnitts
bequeme Weiterverarbeitung der Ergebnisse in Standardarbeitsblättern, z.B. in Excel, die Texte können automatisch in mehr als 100 Sprachen übersetzt werden
Erstellen von Lehrfilmen und Arbeitsanweisungen
Erfüllung der Anforderungen nach REFA (Epsilonwert, Leistungsgradbeurteilung, Deckblatt mit Aufnahmedaten usw.)
Fokus auf die Hände oder nachträgliche Anonymisierung der gefilmten Personen

Kontaktieren Sie uns oder laden Sie unsere kostenlose Testversion herunter und probieren Sie selbst.

Oder sehen Sie gern unser neustes kurzes Video zur Information über die Videoanalyse.

Vom Filmen direkt in die Videoanalyse

Vom Filmen direkt in die Videoanalyse, denn das TimeStudy-Tool funktioniert ohne Konvertierung. Sie können die Filme nach der Aufnahme per Handy, Tablet, ActionCam oder Videokamera direkt ohne weiteren Zeitaufwand in der TimeStudy Videoanalyse Software mit dem VLC- oder Windows-Media-Player auswerten.

Die Mitarbeitenden sollten Sie dabei immer aktiv in einen Workshop zur Maßnahmenfindung einbinden, um Zeittreiber zu entdecken und Verschwendungen zu reduzieren. Zum Beispiel filmen Sie zuerst die gewünschten Prozesse und führen eine MTM-Analyse durch. Dabei kann man mit TimeStudy T1 die Zeiten anschließend am Computer messen, um dadurch Zeittreiber sowie wertschöpfende und nicht wertschöpfende Prozesse zu identifizieren.

TimeStudy hat auch eine Lösung für ein mögliches Datenschutzproblem – mit Hilfe künstlicher Intelligenz können alle Videos automatisch verpixelt werden.

Durch die IST-Aufnahme per Videoanalyse ermitteln Sie die Fakten zur Kontrolle, Koordination und Dokumentation der Prozesse durch die Visualisierung von Verschwendungen, die Ermittlung der Kosten- und Zeittreiber und eine Analyse der Engpässe. Danach überlegen Sie im Team Ideen und Maßnahmen, z. B. zur Senkung der Maschinenstillstandzeit bei einer Rüstzeitoptimierung (SMED). Anschließend ermitteln Sie mit TimeStudy T1 die Potenziale und erstellen einen Maßnahmenplan. Über den Process Flow können Sie die Maßnahmen einfach ausdrucken oder nach Excel in firmenspezifische Vorlagen exportieren.

Die Videoanalyse ist nicht nur perfekt, um die Produktionsprozesse effizienter zu gestalten, sondern auch, um Verbesserungen in der Ergonomie vorzunehmen. Sie können damit zudem Lehrfilme erstellen, um neue Mitarbeiter einzuarbeiten, Arbeitsanweisungen zu erstellen und Abläufe unternehmensweit zu standardisieren.

Vom Filmen direkt in die Videoanalyse – Sehen Sie unser kurzes YouTube Video.

SMED – Analyse in 5 Stufen

Eine SMED – Analyse in 5 Stufen bzw. ein Rüstworkshop beginnt mit der Prozessanalyse, das heißt, mit der Aufnahme des Rüstablaufes (z. B. mit einer Videokamera oder ActionCam, damit nur die Arbeitsvorgänge/Hände gefilmt werden). Die Abläufe und Verschwendungen dokumentiert man mit Spaghetti-Diagrammen und Ablaufbeschreibungen. Anschließend analysiert man den Prozess nach der Lean-Methode auf Basis der Wertschöpfungsbetrachtung im Team und führt eine EKUV-Analyse durch (Eliminieren, Kombinieren, Umstellen, Vereinfachen).

Dann werden in der 2. Stufe die Prozessschritte des Rüstens in „interne“ und „externe“ Prozessschritte gegliedert, um sie in der 3. Stufe in Teamarbeit optimieren zu können. Dabei wandelt man die „internen“ soweit wie möglich in „externe“ Rüstabläufe um.

Danach beginnt in der 4. Stufe – die „technologische“ Optimierung der Rüstprozesse. Das bedeutet, dass die eingesetzten Werkzeuge sowie Aggregate geprüft und Schrauben durch Schnellspannsysteme ersetzt werden usw.

Als letztes wird der Rüstablauf in der 5. Stufe standardisiert. Hierbei legt man entsprechende Rüstdokumentationen, Checklisten und Regeln sowie klare Verantwortlichkeiten fest und trainiert den Ablauf.

Sehen Sie unser Video dazu:

Eine SMED – Analyse in 5 Stufen ist der beste Weg zu geringeren Beständen, kürzeren Durchlaufzeiten, mehr Flexibilität und Wettbewerbsfähigkeit. Mit standardisierten Abläufen reduzieren Sie Fehler und senken Herstellkosten.

Die Ergebnisse einer SMED – Analyse unterstützen Sie dabei, zukünftig mit kürzeren Rüstprozessen auch kleine Losgrößen wirtschaftlich herzustellen. Sie senken die Maschinenstillstandzeiten um durchschnittlich 30 % oder mehr, je nach vorherigem Stand, und können flexibler auf Kundenwünsche reagieren. Mit den Methoden von TimeStudy erschließen Sie erhebliche Potenziale systematisch und nachhaltig.

Schwachstellenanalyse im Produktionsprozess

Eine Schwachstellenanalyse im Produktionsprozess untersucht systematisch, wo Engpässe oder Störanfälligkeiten vorliegen. Denn erst, wenn man diese identifiziert hat, kann man sie beheben. Das Ziel ist, die Effizienz und Sicherheit von Prozessen zu erhöhen.

Beispielsweise zeigte eine jüngst von TimeStudy durchgeführte Schwachstellenanalyse in einem Unternehmen, dass in einem Bereich des Produktionsprozesses ein hoher Anteil von Störungen vorlag. Die Störungen führten dazu, dass es zu erheblichen Wartezeiten der Mitarbeiter im gesamten Bereich kam und während der Störungen keine Produktion stattfand. Nachdem die Störung behoben war, mussten die Mitarbeiter oft große Mengen aus den Pufferzonen schnell abarbeiten. Dies musste ergänzend zu den noch laufend von den Maschinen eingesteuerten Produkten geschehen. Dadurch kam es immer wieder zu Stresssituationen für die Mitarbeiter.

Ein Ziel sollte daher sein, Bandstillstände zu vermeiden, damit es nicht zu einer anschließenden Überlast der Mitarbeiter kommt.

Vorgehen bei der Schwachstellenanalyse im Produktionsprozess

Bei Schwachstellenanalysen werden zu Beginn Prozessanalysen mit dem TimeStudy T1-Basismodul nach der REFA-Methodenlehre durchgeführt. Im weiteren Verlauf des Projektes werden die Prozesse gefilmt und mit der TimeStudy T1 Videoanalyse ausgewertet. Natürlich holen wir zu Beginn der Videoanalyse die Zustimmung jedes Mitarbeiters ein und informieren darüber, dass die Videoanalyse in einem hohen Maße anonym durchgeführt wird. Denn die Hände sollen im Fokus der Filmaufnahmen stehen.

Sobald konkrete Vorgabewerte samt der Ist-Situation ermittelt sind und die Identifikation der Störgrößen im Arbeitsablauf stattgefunden hat, erfolgt ein Abgleich mit den Vorgabewerten. Für die Kalkulation der zukünftigen Produktion wird ein Planzeitenkatalog erstellt. Es werden Potentiale und Handlungsempfehlungen aufgezeigt, um vorhandene Schwachstellen und Engpässe zu beseitigen.

Unser Vorgehen erklären wir Ihnen gern genauer.

Austaktung der Montagelinie per Videoanalyse

Die Austaktung der Montagelinie per Videoanalyse zur Verteilung von Arbeitsgängen stimmt die Arbeitsabläufe perfekt aufeinander ab. Sie können mehrere Arbeitssysteme oder Arbeitsplätze in einer Prozessanalyse analysieren und auswerten.

Austaktung mit paralleler Darstellung von drei Arbeitssystemen

Dabei können im Parallellauf drei Arbeitssysteme, entweder Mensch oder Betriebsmittel, synchron im Prozessablauf dargestellt werden. Das heißt, wenn Sie beispielsweise bei der Austaktung der Montagelinie mehr als zehn Arbeitsplätze austakten müssen, können drei der Prozessabläufe in beliebiger Kombination dargestellt werden. Somit können Sie Prozessabläufe exakt miteinander abgleichen.

Zu jedem Arbeitssystem oder Arbeitsplatz werden die Einzelzeiten und Wertschöpfungsanteile zu jedem Prozessschritt und die Summe der Prozesszeiten dargestellt. Ist ein Arbeitssystem oder ein Arbeitsplatz im Vergleich mit den anderen nicht ausgelastet, können Sie die einzelnen Prozessschritte einfach mit der Maus von einem Arbeitsplatz auf einen anderen Arbeitsplatz verschieben.

Anschließend können Sie die Daten über den in TimeStudy T1 Videoanalyse integrierten Excel-Exportkonfigurator in einem Yamazumi- oder Taktungsdiagramm darstellen. Die Vorlagen stellen wir selbstverständlich zur Verfügung.

Alternativ können Sie die Analysedaten auch in weitere Chart-Diagramme wie das Taktungsdiagramm der TimeStudy T1-Software exportieren. Das Taktungsdiagramm kann bis zu 24 Arbeitsplätze darstellen. Alle Daten können Sie aus dem TimeStudy T1-Programm direkt in das Taktungsdiagramm übernehmen.

Den Betriebsrat nehmen wir bzgl. der Videoanalyse selbstverständlich mit ins Boot. Es werden alle datenschutzrechtlichen Bestimmungen eingehalten, was durch das neue automatische Verpixelungstool (anonyme Datenerhebung, keine Personen erkennbar) noch einfacher ist.

Melden Sie sich bei uns – wir informieren Sie gern ausführlicher.

Rüstworkshop mit Videoanalyse

In einem praxisnahen Rüstworkshop mit Videoanalyse setzen die Experten von TimeStudy zur Visualisierung von Verschwendung das TimeStudy T1 Videoanalyse Tool ein. Denn es hilft, Potentiale beim Schnellen Rüsten bzw. SMED (Single Minute Exchange of Die) zu erfassen und zu dokumentieren, da man den Videofilm, auch in Zeitraffer, immer wieder anschauen kann. Dabei wird vorzugsweise mit einer ActionCam gefilmt, um keine Personen aufzunehmen, sondern nur den Arbeitsbereich. Doch auch eine automatische Anonymisierung zufällig gefilmter Personen ist möglich.

Das Ziel der Rüstanalyse ist die Erhöhung der Produktivität durch eine Reduzierung der Maschinenstillstandszeiten und den flexibleren Einsatz der Mitarbeiter.

Die Mitarbeiter des Unternehmens werden im Rüstworkshop an das Thema Videoanalyse und Schnelles Rüsten (SMED) herangeführt. In einem definierten Bereich des Unternehmens filmen sie einen Rüstprozess und analysieren ihn anschließend gemeinsam mit dem TimeStudy Experten. Danach wird auf Basis der definierten Maßnahmen eine Rüstanalyse nach der EKUV-Methode (Eliminieren, Kombinieren, Umstellen, Vereinfachen) durchgeführt. Die Analyse erfolgt dabei nach der Lean-Methode und auf Basis der Wertschöpfungsbetrachtung.

Vorgehensweise im Rüstworkshop mit Videoanalyse:

Videofilme mit Rüstablauf
Beschreibung der Arbeitssysteme
Spaghetti-Diagramme, d. h. die Anzahl der Schritte und Laufwege
Auflistung von Potentialen und Verbesserungsmöglichkeiten
Einfache, strukturierte Ablaufbeschreibung des Rüstprozesses

Vorteile der TimeStudy Videoanalyse:

Jedem Messwert Ideen und Maßnahmen zur Optimierung des Ablaufs zuordnen
Die Maßnahmen sofort in vordefinierte Excel-Vorlagen exportieren
Austaktungsdiagramm der Mitarbeiter beim Rüsten – anschauliche Darstellung der Auslastung mit internem und externem Rüsten

Der Ergebnisbericht zum Schnellen Rüsten beinhaltet:

- Darstellung der Wertschöpfungsanteile
- Auswertung der zeitlichen Gliederung
- Taktzeitdiagramm Ist-Soll
- Auflistung der Potentiale je Prozessschritt inkl. Amortisationsrechnung
- Zusammenfassung der Potentiale
- Maßnahmenplan für die Umsetzung

Mit dem Excel-Exportkonfigurator können alle Daten der Analyse in firmenspezifische Unterlagen exportiert werden, so dass jegliche Auswertungsberichte frei gestaltbar und unabhängig vom Software-Anbieter sind.

Am Ende des begleitenden, praxisnahen Trainings wird ein Best Practice-Film zu den dokumentierten Rüstabläufen erstellt, der die Einarbeitung neuer Mitarbeiter erleichtern und die Nachhaltigkeit der Maßnahme sichern soll.

Sie haben Fragen? – Wir informieren Sie gern ausführlich.

5S Methode mit Videoanalyse

Wenn Sie die 5S Methode mit Videoanalyse verbinden, fördern Sie nicht nur die Sicherheit, Sauberkeit und Ordnung am Arbeitsplatz, sondern erhalten einen Überblick über den gesamten Ablauf des Produktionsprozesses. Denn durch die Visualisierung machen Sie Verschwendung und Wertschöpfung sichtbar, was danach im Team besprochen werden kann. Alle Mitarbeitenden sollten natürlich von Beginn an einbezogen werden.

Sie analysieren mit der TimeStudy Videoanalyse die Produktionsprozesse, definieren die Prozessschritte, ermitteln und bewerten die Potentiale und finden Maßnahmen zur Prozessoptimierung. Dabei führt ein übersichtlicher Process-Flow-Chart Sie von der Vorbereitung bis zum fertigen Wasserfall-Diagramm durch den gesamten Analyseprozess. Denn per Mausklick stehen Ihnen alle wichtigen Funktionen übersichtlich zur Verfügung.

Wenn Sie für die Videoaufnahmen eine ActionCam einsetzen, können Sie nur die Arbeitsplätze ohne Personen filmen. Sollten doch Köpfe zu sehen sein, ist das kein Problem, denn diese können mit der automatischen Verpixelung anonymisiert werden.

Die 5S Methode mit Videoanalyse zu kombinieren ist auch für die SMED Methode, das schnelle Rüsten, sinnvoll, um Verschwendungen zu visualisieren. Denn lange Maschinenstillstandzeiten sollten vermieden werden. Wichtig ist hierzu das Unterteilen des Rüstprozesses in internes (Maschine nicht in Betrieb) und externes Rüsten (Maschine in Betrieb). Durch eine EKUV-Analyse (Eliminieren, Kombinieren, Umstellten, Vereinfachen) werden die Potenziale für Einsparmöglichkeiten dargestellt und im Team besprochen. In Kombination mit der 5S Methode bieten Rüstwagen und Werkzeugvorlagen zur schnellen Auffindbarkeit der erforderlichen Gegenstände viele Vorteile, um den Arbeitsplatz effizienter, ergonomischer, sicherer und damit produktiver zu gestalten.

Kontaktieren Sie uns für ausführliche Informationen zur Software oder zu einem Workshop in Ihrem Unternehmen.